1

氧化夾渣

缺陷特征（zhēng）：

氧化夾渣多分布在鑄件的上表麵，在鑄（zhù）型不通氣的轉角部位（wèi）。斷口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械（xiè）加工時（shí）發（fā）現，也可在堿洗、酸洗或陽（yáng）極化時發現。

產生原因：

（１）爐料不清潔（jié），回（huí）爐料使用（yòng）量過（guò）多。

（２）澆注係統設（shè）計不良。

（３）合金液中的熔渣未清除幹淨。

（４）澆注操作不當，帶入夾渣。

（５）精煉變質（zhì）處理後靜置時（shí）間不（bú）夠。

防止方法：

（１）爐料應經過吹（chuī）砂，回爐料的使用量適當（dāng）降低。

（２）改進澆注係（xì）統設計，提高其擋渣能力。

（３）采用適當（dāng）的熔劑去渣。

（４）澆注時應當平穩並（bìng）應注意擋渣。

（５）精煉後澆注（zhù）前合金液應（yīng）靜置一定時間。

2

氣孔、氣泡

缺（quē）陷特征：

鑄件壁內氣孔一般（bān）呈（chéng）圓形或橢（tuǒ）圓（yuán）形，具有光滑的表（biǎo）麵（miàn），一般是發亮的氧化皮，有時呈油黃色。表麵氣孔、氣泡可通（tōng）過噴（pēn）砂發現，內部氣孔、氣泡可通過X光透視或機械加工發現氣孔、氣泡在X光底片上呈黑色。

產生原因：

（1）澆注合金不平穩，卷入氣體。

（2）型(芯)砂中混入有機雜質(如煤屑（xiè）、草根等)。

（3）鑄（zhù）型和砂芯通氣不良（liáng）。

（4）冷鐵表麵（miàn）有縮孔。

（5）澆注係（xì）統設計不（bú）良.

防止方法：

（1）正確掌握澆注速度，避免卷入氣體。

（2）型(芯)砂中不得（dé）混入有機雜（zá）質以減少造型材料的發氣量。

（3）改善(芯)砂的排氣能力。

（4）正確選用及處理冷鐵。

（5）改進澆注係（xì）統設計。

3

縮鬆

缺陷特征：

鋁鑄件縮鬆（sōng）一般產生在內澆道附（fù）近非冒口根部厚大部位，壁的厚薄轉接處和具有大平麵的薄壁處。在鑄態時（shí）斷口為灰色， 淺黃色經熱處理後為灰白淺黃或灰黑（hēi）色在x光底片上呈（chéng）雲霧狀嚴重的呈絲狀（zhuàng）縮鬆，可通過X射（shè）線、熒光（guāng）低倍斷口等檢查方法發現。

產生原因：

（1）冒（mào）口補縮作用差。

（2）爐料含（hán）氣量太多。

（3）內澆道附近（jìn）過熱。

（4）砂型水分（fèn）過多，砂（shā）芯未烘幹。

（5）合金晶粒粗大。

（6）鑄件在鑄型中的位置不當。

（7）澆注溫度過高，澆注速（sù）度太快（kuài）。

防止方（fāng）法：

（1）從冒口補澆金屬液，改進冒口（kǒu）設計。

（2）爐料應清潔無腐蝕。

（3）鑄件縮（suō）鬆處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯用。

（4）控製型砂水分和砂芯幹燥。

（5）采取細化晶粒的措施（shī）。

（6）改進鑄件在鑄型中（zhōng）的位置，降低澆注溫度和澆注速度。

4

裂（liè）紋

缺陷特征

鑄造裂紋：沿晶界發展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形（xíng）狀較複雜的鑄件容易出現。

熱處理裂（liè）紋：由於熱處（chù）理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產生應力和熱膨張係數較大的合金冷卻過劇。或存在其（qí）他冶（yě）金缺陷時產生。

產（chǎn）生原因

（1）鑄件結（jié）構（gòu）設計不合理，有尖角，壁的（de）厚薄變化（huà）過於懸殊（shū）。

（2）砂型（xíng）(芯)退讓性不良。

（3）鑄型局部過熱。

（4）澆注溫度過高。

（5）自鑄型中取（qǔ）出鑄件過早。

（6）熱處理過熱或過燒（shāo），冷卻（què）速度過激。

防止方法：

（1）改（gǎi）進鑄件結構設計，避免尖角（jiǎo），壁厚力求均勻，圓滑（huá）過渡。

（2）采取增大砂型(芯)退讓性的措施。

（3）保證鑄件各部分同（tóng）時凝固或順序凝固，改進澆（jiāo）注係統設計。

（4）適當降低澆注溫度。

（5）控製鑄型冷卻出型（xíng）時（shí）間。

（6）鑄件變形（xíng）時采用熱校正法。

（7）正確控製熱處理溫（wēn）度，降低（dī）淬火冷卻速度。

5

縮孔

產生原（yuán）因

金屬液有液態轉（zhuǎn）為固（gù）態時，體積變小（收縮）。若無金屬液補充，便會形成縮孔。通常發生在較慢的凝固處。

防止方法

（1）增加壓力（lì）。

（2）改變模具溫度。局部冷卻、噴脫模劑，降低溫度。有時隻能改變縮孔（kǒng）位置，而非消除縮孔。

6

脫皮

產（chǎn）生原因

（1）充（chōng）填模式不良，造成金屬（shǔ）液重（chóng）疊。

（2）模具變（biàn）形，造成金屬液重（chóng）疊。

（3）夾雜氧（yǎng）化膜。

防止方法

（1）提早切換為（wéi）高速。

（2）縮短充填時間。

（3）改變充（chōng）填模式（shì），澆口位置，澆（jiāo）口速度。

（4）檢查模具強（qiáng）度是否足夠。

（5）檢查銷模裝置是否良好。

（6）檢查是否夾雜氧化（huà）膜。

7

空蝕

產生原因：因壓力突然變小，使（shǐ）金屬液中的氣體忽然膨脹，衝擊模具，造成模具損傷。

防（fáng）止方（fāng）法：避免澆道截麵麵（miàn）積的急速（sù）變化。

延伸閱讀

1.欠鑄（澆不足（zú）、輪廓不清、邊角殘（cán）缺）

形成原因

（1）鋁（lǚ）液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮（pí）較多。

（2）澆（jiāo）鑄（zhù）係統不良原因。內澆口截麵太小。

（3）排氣條件不良（liáng）原因。排（pái）氣不暢，塗料過多，模溫（wēn）過高導致型（xíng）腔內氣壓高使氣體不易排出。

防止辦（bàn）法

（1）提高鋁液流動性，尤（yóu）其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆（jiāo）鑄速度（dù）。改 進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通（tōng）道等。

（2）增大內澆口截麵積（jī）。

（3）改（gǎi）善排（pái）氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開（kāi）設排（pái）氣塞。使塗料薄而均勻， 並待幹燥後再合（hé）模。

2. 裂紋

特征：

毛坯（pī）被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈（chéng）不規則線狀，有穿透和不穿透兩（liǎng）種，在外 力作用下呈發展趨（qū）勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未（wèi）被（bèi）氧化，熱裂縫處被氧化。

形成原因：

（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。

（2）頂出裝置發（fā）生偏斜，受力不勻。

（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。

（4）合金中有（yǒu）害元素超標，伸長率下降。

防止方法：

（1）改進鑄件結構，減小壁（bì）厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截麵變化平緩。

（2）修正模具。

（3）調整模溫到（dào）工作溫（wēn）度，去除倒斜度和（hé）不平整現象（xiàng），避免拉裂。

（4）控製好鋁塗成分，尤其（qí）是有害元素成分。

3．冷隔

特征：

液流對接或搭接處有（yǒu）痕跡，其交接（jiē）邊（biān）緣圓（yuán）滑，在外（wài）力作用下有繼續發展趨勢。

形成原（yuán）因：

（1）液流流動性差。

（2）液流分股填充融合不良或（huò）流程太長。

（3）填（tián）充（chōng）溫充（chōng）太（tài）低或排（pái）氣不良。

（4）充型壓力不足。

防止方法：

（1）適（shì）當提高鋁液（yè）溫度（dù）和模具溫度，檢（jiǎn）查調整合（hé）金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高澆鑄速度，改善排氣。

（4）增大充型壓力。

4．凹（āo）陷（xiàn）

特征（zhēng）：

在平（píng）滑表（biǎo）麵上出現的凹陷部分。

形成原因：

（1）鑄件結構不合理，在局部（bù）厚實部位（wèi）產生熱節。

（2）合金收縮率大（dà）。

（3）澆口截麵積太小。

（4）模溫太高。

防止方法（fǎ）：

（1）改進（jìn）鑄件結構，壁厚盡量均勻，多（duō）用過渡性（xìng）連接，厚實部位可用鑲件（jiàn）消除熱節（jiē）。

（2）減（jiǎn）小合金收縮率。

（3）適當增大內澆（jiāo）口（kǒu）截麵麵積。

（4）降低（dī）鋁液溫度和模具溫度，采用溫控和冷卻裝置（zhì），改善模（mó）具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用（yòng）發氣量少的塗料。

5. 氣泡

特征：

鑄件表皮下，聚集氣（qì）體鼓脹所形成的泡。

形成原因：

（1）模具溫度太高。

（2）充型（xíng）速度太快，金屬液流卷入氣體（tǐ）。

（3）塗料發氣量（liàng）大（dà），用量多，澆鑄前未揮發完（wán）畢，氣體被包在鑄件表層。

（4）排氣不暢。

（5）開模過早。

（6）鋁液溫（wēn）度高。

防（fáng）止方（fāng）法：

（1）冷卻模具至工作溫度。

（2）降低充型（xíng）速（sù）度，避免渦流（liú）包氣。

（3）選用發氣量小的塗料，用量（liàng）薄而（ér）均勻（yún），徹底揮發（fā）後合模。

（4）清理和增設排氣槽。

（5）修正開（kāi）模時間（jiān）。

（6）修正熔（róng）煉工藝。

6．氣孔（氣、渣孔）

特征：

卷入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表麵較光滑的孔洞。

形成原因：

（1）鋁液進入型（xíng）腔產生正麵撞擊，產（chǎn）生漩渦。

（2）充型速度太快，產生湍流。

（3）排氣不暢。

（4）模具型腔位置太深。

（5）塗料過多，填充前未揮發完（wán）畢。

（6）爐料不幹淨，精煉不良。

（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。

（8）機械加（jiā）工餘量大（dà）。

防止方法：

（1）選擇有利於型（xíng）腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型麵上的排溢係統（tǒng）。

（2）降低充型速度。

（3）在型腔最後填充部（bù）位開設溢流槽和排氣道，並避免被金屬液（yè）封閉。

（4）深腔處開（kāi）設排氣塞，采用鑲拚形式增加排氣。

（5）塗料用量薄而均勻。

（6）爐料必（bì）須（xū）處理幹淨（jìng）、幹（gàn）燥，嚴（yán）格遵守（shǒu）熔煉工藝。

（7）用風槍清（qīng）潔（jié）模腔，過濾網製作符合工藝要求並按規定擺放。

（8）在加（jiā）湯前（qián）後扒幹淨機台保溫爐內的（de）渣。

（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。

7．縮孔

特征：

鑄件在（zài）冷凝過程（chéng）中，由於內部（bù）補償不足所造成的形狀不（bú）規則（zé），表麵粗糙的孔（kǒng）洞。

形成原（yuán）因：

（1）鋁液澆（jiāo）鑄溫度（dù）高。

（2）鑄件結構壁厚不均勻（yún），產（chǎn）生熱節。

（3）補縮壓力低。

（4）內澆口較小。

（5）模具的局部溫（wēn）度偏高。

防（fáng）止（zhǐ）方法：

（1）遵守作業標準，降低澆（jiāo）鑄溫度。

（2）改（gǎi）進鑄件結構（gòu），消除（chú）金屬積聚部位（wèi），緩慢過渡。

（3）加大補縮壓力。

（4）增加暗冒口（kǒu），以（yǐ）利壓力很好的（de）傳遞。

（5）調整塗料（liào）厚度（dù），控製模具的局部溫度。

8．花紋

特征：

鑄件表麵上呈（chéng）現光滑（huá）條紋，肉眼可（kě）見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用 0#砂紙稍擦即可除去。

形成原因：

（1）充型速度太快。

（2）塗料用量太多。

（3）模具溫度低。

防止方法：

（1）降低充型速度。

（2）塗料用量薄而（ér）均勻（yún）。

（3）提高模具溫（wēn）度。

9. 變形

特征（zhēng）：

鑄件幾何形狀與設計要（yào）求不符的整體變形。

形（xíng）成原因：

（1）鑄件結構設計不良，引（yǐn）起（qǐ）不均勻（yún）的收縮。

（2）開模過早，鑄件剛度不夠。

（3）鑄造斜度小，脫模困難。

（4）取置鑄件（jiàn）的操件不當。

（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。

防止方（fāng）法：

（1）改（gǎi）進鑄件結構，使壁厚均勻。

（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛度。

（3）放大鑄（zhù）造斜度。

（4）取（qǔ）放鑄件應（yīng）小（xiǎo）心，輕取輕放。

（5）放（fàng）置在空氣中緩（huǎn）慢冷卻。

10． 錯位

特征：

鑄件（jiàn）一部分與另一部分在分（fèn）型麵錯開，發生相對位移。

形成原因：

（1）模具鑲塊位移。

（2）模具導（dǎo）向件磨損。

（3）模具（jù）製造（zào）、裝配精美度。

防止方法:

（1）調整鑲塊加以緊固。

（2）交換導向部件。

（3）進行修整，消除誤差。